采用膜型号：STERAPORE SADF‑60E 系列（带编织增强内衬 PVDF 帘式 MBR，无需水力反洗）。

 案例 1：华东大型化学合成原料药工厂三菱MBR膜组件（新建，中水回用）

- 规模：1200 m³/d 综合制药废水 ；高浓母液约 80‑100m³/d， 分质预处理 

- 产品：化学合成 API、医药中间体；废水含杂环、有机溶剂、高 COD、盐度波动大，B/C≈0.2，生化抑制性强

- 完整工艺流程： 

 母液单独：精馏回收溶剂 + 芬顿氧化解毒 → 综合废水调节池 → 混凝气浮 → 水解酸化 → UASB 厌氧 → A/O‑MBR（三菱 MBR）→ 臭氧深度氧化 → UF‑RO 中水回用，RO 浓水去蒸发减量三菱ケミカ... 

- MBR 设计参数

  - 设计通量： 12‑13 L/(m²·h) ；间歇抽吸 7min 产水 / 1min 停止

  - 运行 MLSS：8000‑11000 mg/L；泥龄 22‑28d

  - 清洗：在线维护次氯酸钠清洗（每 60‑80 天），柠檬酸除无机垢； 不需要离线吊膜清洗 

- 进水 / 出水关键

  - MBR 进水 COD：800‑1500 mg/L；MBR 产水 COD＜80mg/L，浊度＜0.5NTU，SDI＜3， 直接进 RO 

- 项目痛点 &三菱MBR膜组件优势

1）原方案考虑国产中空纤维，担心高污泥浓度下断丝；三菱编织内衬抗拉高，运行多年几乎无断丝；

2）水质波动大、胶体污染重；永久亲水化 PVDF，通量衰减可控；

3）工厂连续生产，不能长时间停机；支持在线化学清洗，减少停产检修。

- 目标：一部分回用做车间冲洗水，一部分达标排放。

案例 2：北方原料药企业改造项目（老站提标改造）

- 规模： 1500 m³/d ；生产多种化学合成原料药、中间体；21 股不同生产排水，部分母液 TDS 极高，高盐母液外委处置，不进生化系统。

- 原工艺：UASB + 两级 A/O + 二沉池；问题： 污泥膨胀频发，出水 SS 不稳定，总氮不达标，占地大 ，无法满足新标准。

- 改造工艺：调节池‑混凝沉淀‑水解酸化‑UASB‑两级 A/O‑三菱MBR膜组件‑活性炭过滤‑排放

- MBR 关键参数

  - MLSS 设计 8000 mg/L；泥龄 25d；通量 12L/(m²・h)

  - 回流比：内回流 300%，MBR 池回流 100%；依靠曝气擦洗，无反洗泵系统

- 运行结果：彻底解决污泥膨胀；出水 SS 几乎为零；氨氮、总氮稳定达标，土建比老工艺节省约 40% 占地。

- 选型关键点：老厂场地受限，不具备扩建二沉池条件；三菱 MBR 模块化，池体改造工作量小。

案例 3：医药化工园区综合废水（多家合成药企入园）

- 规模： 5000 m³/d ，70% 为化学合成制药废水，其余少量生活污水；包含抗肿瘤、心血管类中间体废水；含卤代烃、有机胺，毒性强，COD 波动 2000‑22000mg/L，氯离子最高 9000mg/L。

- 工艺路线：企业内部分质预处理（溶剂回收、微电解、高级氧化）→园区综合调节池→气浮→水解酸化→IC 厌氧→A/O‑三菱MBR膜组件→深度催化氧化→排放；部分产水做中水回用。

- MBR 运行工况：

  - MLSS 控制 7000‑9500mg/L；通量控制偏低 11‑12 LMH，应对水质冲击；

  - 维护：次氯酸钠在线化学清洗约 2‑3 个月一次；

- 运行表现：遇到上游来水冲击负荷时，膜系统耐受度优于普通国产中空纤维；断丝故障极少，降低后端深度处理负荷。

日本本土参考案例（三菱官方原始制药废水）

某化学合成医药工厂， 850 m³/d ，含有机溶剂、酸碱，A/O‑STERAPORE MBR，MBR 出水后续做 RO 回用；长期运行 MLSS 可达 10000mg/L；频繁化学清洗条件下，三菱MBR膜组件平均使用寿命 5‑7 年